洗煤廠儲裝運系統技術改造可行性報告
一、洗煤廠基本情況 *集團分公司洗煤廠是兩國政府以補償貿易方式合作建設的礦井型洗煤廠，1986年開工，1989年投產，設計年入洗能力180萬噸，入洗本礦和集團公司內團柏礦井原煤，生產工藝采用跳汰—重介—浮選聯合工藝，尾煤壓濾回收，主要生產8--11級1/3焦煤和肥煤。 洗煤廠儲裝運系統包括一個外礦調入煤回煤場和一個2萬噸的儲煤場，入洗煤倉有3個，每倉容量1200噸，用于各礦層原煤的分離和配煤入洗。精煤倉有6個，倉容6300噸
（1#倉800噸，其余各倉1100噸），呈南北方向一字排開，其中1#----4#倉貫通相連，雙系統在鐵路專用線3道、4道裝車外運，5#、6#倉相連與中煤倉合用一個裝車系統在1道裝車外運。 投產以來，隨著各礦點煤層地質條件、生產能力的變化以及煤炭市場多煤種、多品種和鐵路不均衡突擊性外運的多元變化。原有的儲裝運系統暴露出許多問題和不足，主要表現在：
1、原煤場儲存能力不足。隨著各礦點煤層地質條件的變化，本礦井生產能力萎縮，年生產能力僅為50---60萬噸，其余入洗原煤均從外礦點調入且調入點多，各礦點原煤性質各異、煤種不統一，需分存、分選、合理配洗。而洗煤廠正常生產的情況下，外調煤每天調運量在3000噸左右，一般有兩個以上礦點，而外調煤儲煤場只有1個，面積約m
2、儲量約8000噸，很難適應既要分離原煤又要保證調運量的需要。
2、分儲配煤能力不足。由于入洗原煤來源點多、復雜多變，各礦層原煤性質差異較大，煤種不統一，分選密度差異大，配煤入洗的比例隨機變化較大，一方面影響產品質量波動和分選效果，另一方面損失精煤產率和經濟效益，因此，要求各礦層原煤有完善的分離、分儲、分運，合理配洗的均質化、按比例配洗的能力。而洗煤廠只有2個儲煤場即1個113外調煤場、1個篩分破碎后的228儲煤場和3個配煤倉，只能滿足3種原煤的少量配洗要求，特別是外調煤場，只能滿足單種煤配入，不能滿足來源多而復雜的原煤配洗需要。
3、配煤手段不完善，自動化水平低。為了確保產品質量和最大產率，獲得最佳經濟效益，特別10#高硫煤的入洗，不僅要配灰，更主要的還要配硫與煤種。各礦原煤必須嚴格按比例實現均質化入洗，而原設計配煤倉下配煤系統是靠給煤機人工調節配煤，人為因素影響大，自動化程度低，不能適應比例要求嚴格的原煤配洗要求。
4、精煤倉儲和配裝能力不足，現有6個精煤倉儲量為6300噸每個倉有1100噸
（1#倉800噸），2個主導產品配列就需6個倉，其它產品沒有倉位，只有通過相互擠占適應外運，往往造成某品種庫滿，需裝車的品種不足，加班生產，成本費用增加，給管理上帶來很多不便，經常因車等煤坐失外運良機。另外精煤5#、6#不能同1#--4#倉同用，與中煤裝共用一個裝車系統，相互影響，精煤6個倉不能同線裝車，是兩點裝車，裝車時間長，不能實現多品種配裝。同時精煤倉下gz—8q型給煤機和dt1000—50/650型推拉桿運行不可靠，事故率高，影響裝車。
5、配套環節能力不匹配。一是原煤倉存在著蓬倉貼壁現象，無法順利放煤，影響到入洗原煤的均勻給入及生產的連續。二是精煤脫水系統不完善，洗精煤水分高，包括浮精和跳汰精煤，不能滿足用戶7%的要求，另外浮精水分也造成蓬倉貼壁，影響裝車。三是矸石線運輸能力不配套。實際生產中由于原煤性質與原設計出入較大，矸石含量增加，設計矸石小時排矸量76噸，而實際排矸量達120---160噸，矸石倉容僅有140噸，每班生產約有80---120噸的矸石落地，這樣造成小時排矸能力不足、影響生產效率，使洗煤廠整體設備不能發揮最佳效能，導致小時入洗能力一直不能達產，進而影響到小時配煤量。 因此，針對儲裝運系統存在的問題與不足，為滿足生產及外運的需求，有必要對儲裝運系統進行改造。